Imaginez l’appel téléphonique : un travailleur a été gravement blessé, ou pire, sous votre surveillance. Dans les instants qui suivent, vous n’êtes pas seulement confronté au choc et à la tristesse d’une vie à jamais changée, mais vous êtes aussi aux prises avec une question qui vous hante : *Aurait-on pu éviter cet incident?*
La vérité bouleversante est que de nombreuses blessures dans les entrepôts, y compris des blessures mortelles, sont dues à des risques qui auraient pu être atténués en prenant les bonnes précautions. En tant que cadre d’entrepôt, la sécurité de vos employés n’est pas seulement un poste budgétaire ou une case à cocher des éléments de conformité, il s’agit d’une grande responsabilité.
Lorsque quelqu’un se blesse ou décède, ce n’est pas seulement une question d’amendes ou de temps d’arrêt; il est question d’un père, d’une mère ou d’un ami qui pourrait ne jamais revenir à la maison. Le coût des blessures dans les entrepôts ne se limite pas seulement à l’argent : il résonne sur les familles et les communautés. Néanmoins, voici la bonne nouvelle : avec les stratégies, les outils et l’engagement appropriés, bon nombre de ces tragédies peuvent être évitées.
Les blessures liées aux véhicules, particulièrement les chariots élévateurs, sont l’une des principales causes de décès et de blessures graves dans les entrepôts. Ces accidents surviennent généralement lorsque les véhicules entrent en collision avec des piétons, se renversent ou lorsque les opérateurs perdent le contrôle du véhicule.
Voici les types de blessures liées aux véhicules les plus courants : se faire frapper par un véhicule, se retrouver coincé entre un véhicule et un autre objet ou être écrasé sous un véhicule renversé.
Exemples concrets d’incidents en entrepôts
1. En 2019, un employé d’entrepôt de Robbinsville, au New Jersey, a été heurté et tué par un chariot élévateur. L’incident a donné lieu à une enquête majeure de l’Occupational Safety and Health Administration (OSHA), qui a donné lieu à des amendes importantes et à des réformes obligatoires de la sécurité dans l’ensemble du réseau d’entreposage de l’entreprise. Le décès du travailleur a mis en lumière les dangers liés à l’utilisation de véhicules dans les zones encombrées de l’entrepôt. L’entreprise a dû payer plus de 28 000 $ d’amende et l’incident a entraîné la fermeture de l’installation pendant 5 jours, ce qui lui a coûté des millions de dollars en perte de productivité et de mauvaises relations publiques. Aucun cadre n’a été licencié, mais les protocoles de sécurité de l’entreprise ont été révisés.
2. Un accident de chariot élévateur dans un entrepôt à Cincinnati, en Ohio, a provoqué la mort d’un employé lorsque le véhicule s’est renversé. L’enquête a révélé que le travailleur ne portait pas de ceinture de sécurité, ce qui a contribué au décès. L’entreprise s’est vue imposer une amende de 90 000 $ et une augmentation importante de ses primes d’assurance. Le gestionnaire de l’entrepôt a été licencié et l’incident a donné lieu à un examen et à une amélioration des protocoles de sécurité dans toutes les installations de l’entreprise en Amérique du Nord.
Ces systèmes utilisent une technologie au laser pour détecter des objets ou des personnes à proximité d’un véhicule en mouvement. Lorsqu’un obstacle est détecté, le système alerte l’opérateur au moyen de signaux visuels ou sonores, ou ralentit ou arrête automatiquement le véhicule.
Coût : environ de 1 500 $ à 3 000 $ par véhicule.
Efficacité : des études ont montré une réduction de 30 % des accidents liés aux véhicules dans les entrepôts qui utilisent ces systèmes.
Utilisation à privilégier : les zones très achalandées et les quais de chargement où la visibilité est limitée.
Les caméras de rétrovision offrent aux opérateurs une vue claire de la zone derrière le véhicule, ce qui réduit considérablement les angles morts. Ces caméras sont particulièrement efficaces pour prévenir les accidents en marche arrière.
Coût : de 500 $ à 1 200 $ par unité.
Efficacité : réduit jusqu’à 25 % le nombre d’incidents causés par une collision arrière.
Utilisation à privilégier : les zones où les véhicules font fréquemment marche arrière, comme les quais de chargement et les allées étroites.
Les VGA sont des véhicules à commande automatique qui se déplacent dans l’entrepôt suivant des parcours préprogrammés ou des capteurs, ce qui réduit le risque d’erreur humaine.
Coût : les AGV peuvent coûter de 20 000 $ à 150 000 $, selon la complexité du système.
Efficacité : les collisions entre véhicules et piétons sont pratiquement éliminées dans les zones où les AGV sont exclusivement utilisés.
Utilisation à privilégier : zones à haut risque qui peuvent être isolées aux fins d’utilisation d’AGV, comme les corridors de transport de charges lourdes.
Les limiteurs de vitesse plafonnent la vitesse maximale à laquelle un véhicule peut circuler dans certaines zones, tandis que les zones contrôlées utilisent des barrières physiques pour restreindre l’accès des véhicules.
Coût : Les limiteurs de vitesse coûtent environ 200 $ par véhicule; la mise en place de zones contrôlées varie en fonction de l’infrastructure nécessaire.
Efficacité : ils peuvent réduire l’incidence des collisions à haute vitesse jusqu’à 50 %.
Utilisation à privilégier : les zones très achalandées et les zones où les piétons sont nombreux.
Les bornes de protection, les barrières de sécurité et d’autres types de barrières créent des séparations physiques entre les véhicules et les piétons, ce qui permet d’éviter des collisions accidentelles.
Coût : l’installation de barrières physiques peut coûter de 1 000 $ à 10 000 $ par barrière, selon le type et la taille.
Efficacité : réduit les risques de collision en créant des limites claires.
Utilisation à privilégier : les allées piétonnes, les entrées et les quais de chargement.
La mise en œuvre d’une formation complète pour les opérateurs de véhicules, y compris des listes de vérification pré-opérationnelles quotidiennes, peut considérablement réduire les accidents.
Coût : les programmes de formation varient grandement, mais coûtent généralement de 500 $ à 2 000 $ par opérateur.
Efficacité : une formation régulière et le respect des listes de vérification peuvent réduire de 40 % les accidents liés aux véhicules.
Utilisation à privilégier : toutes les zones où des véhicules circulent.
Voici les cinq principales vérifications à effectuer tous les jours:
1. Inspecter les capteurs de proximité et les caméras de rétrovision.
2. Vérifier qu’il n’y a pas d’obstacles sur la trajectoire des véhicules.
3. Vérifier les réglages du limiteur de vitesse.
4. Examiner les barrières physiques
5. Effectuer les vérifications préopérationnelles du véhicule.
OSHA impose des mesures de sécurité particulières à l’égard des chariots de manutention motorisés, notamment des protocoles de formation, d’exploitation et d’inspection. Au Canada, les normes équivalentes sont régies par le Centre canadien d’hygiène et de sécurité au travail (CCHST), qui prévoit des lignes directrices détaillées sur la sécurité des chariots élévateurs à fourche.
Les glissades, les trébuchements et les chutes font partie des blessures les plus courantes et les plus évitables dans les entrepôts. Ces incidents sont souvent provoqués par des surfaces humides ou inégales, des allées encombrées ou un éclairage inadéquat. Les blessures peuvent aller des contusions mineures à des fractures graves et des traumatismes crâniens.
Exemples concrets d’incidents en entrepôts
1. En 2021, un employé d’un centre de distribution de Fort Worth, au Texas, a glissé à la suite d’un déversement de pétrole et est tombé, puis s’est blessé gravement au dos. Le travailleur a dû subir une intervention chirurgicale et a été en arrêt de travail pendant six mois. L’entreprise a fait l’objet d’une poursuite qui s’est réglée par 300 000 $ en dommages-intérêts, en plus d’une augmentation des primes d’assurance. L’incident a attiré l’attention des médias, qui a souligné l’incapacité de l’entreprise à maintenir un environnement de travail sécuritaire.
2. Un employé a subi de multiples fractures après être tombé d’une échelle dans un entrepôt d’Atlanta. L’échelle était défectueuse et l’incident a donné lieu à une amende de 70 000 $ de OSHA. L’employé a passé trois mois en réadaptation, ce qui a coûté à l’entreprise près de 50 000 $ en indemnités d’accident du travail et en perte de productivité. Cet incident a donné lieu à un examen de l’équipement de sécurité dans les entrepôts de l’entreprise.
Les revêtements de sol et les tapis antidérapants offrent une traction supplémentaire sur les surfaces humides ou huileuses, ce qui réduit considérablement le risque de glisser.
Coût : de 10 $ à 50 $ par pied carré.
Efficacité : réduit jusqu’à 60 % le nombre d’incidents.
Utilisation à privilégier : les entrées, les quais de chargement et les zones où des liquides sont souvent manipulés.
Les systèmes LIDAR (détection et télémétrie par ondes lumineuses) et de vision utilisent une technologie au laser et de caméra pour détecter les obstacles et les dangers en temps réel. Ces systèmes sont généralement montés sur des machines ou placés dans des zones clés plutôt que portés par le travailleur. Le système balaye continuellement l’environnement, ce qui permet de créer une carte détaillée des lieux.
S’il détecte un danger, comme un objet dans une allée, un sol mouillé ou une surface irrégulière, il peut alerter le travailleur à l’aide de signaux visuels sur un écran, d’avertissements sonores ou même d’opérations automatisées comme le ralentissement de la machine. Les travailleurs communiquent avec ces systèmes par l’entremise d’interfaces intégrées à l’équipement existant, comme les chariots élévateurs ou les appareils mobiles.
Coût : habituellement de 2 000 $ à 5 000 $ par système.
Efficacité : réduit jusqu’à 25 % le nombre d’incidents.
Utilisation à privilégier : les allées, les couloirs et les sections d’entrepôt où les piétons circulent beaucoup.
Lorsqu’on travaille sur des échelles ou des plateformes surélevées, les harnais de sécurité constituent généralement la norme et sont plus efficaces que les filets de sécurité. Les harnais, souvent attachés à des points d’ancrage fixes, préviennent les chutes puisqu’il permet d’arrêter la descente du travailleur s’il glisse ou perd l’équilibre.
Coût : habituellement de 150 $ à 300 $ par harnais. Les systèmes d’ancrage varient de 500 $ à 1 500 $.
Efficacité : les harnais de sécurité peuvent prévenir jusqu’à 95 % des blessures graves dues à des chutes lorsqu’ils sont utilisés correctement.
Utilisation à privilégier : les zones où les travailleurs effectuent des tâches en hauteur, comme les mezzanines, les palettiers élevés ou les échelles.
Exiger de tous les employés qu’ils portent des chaussures antidérapantes peut considérablement réduire les glissements.
Coût : les chaussures de sécurité de qualité coûtent généralement de 50 $ à 150 $ la paire.
Efficacité : aucune donnée précise n’est disponible, mais elles sont généralement recommandées dans les zones à risque élevé.
Il est essentiel de mettre en place un programme de formation complet comprenant des cours de recyclage réguliers sur la prévention des glissements, des trébuchements et des chutes. Ce programme doit être associé à des listes de vérification quotidiennes permettant aux gestionnaires de s’assurer que les allées sont dégagées et que les déversements sont pris en charge rapidement.
Coût : les programmes de formation coûtent généralement de 300 $ à 1 000 $ par opérateur.
Efficacité : une formation régulière peut réduire les incidents de 30 %.
Utilisation à privilégier : dans toutes les zones, en particulier dans les zones très achalandées.
Entretenir un entrepôt propre et organisé est essentiel pour prévenir les trébuchements et les chutes. Cela implique des inspections régulières afin de détecter les dangers comme les déversements, le désordre et les revêtements de sol endommagés.
Coût : les programmes d’entretien internes peuvent varier considérablement, mais externaliser des services de nettoyage coûte habituellement de 0,15 $ à 0,50 $ par pied carré.
Efficacité : un bon entretien ménager peut réduire de 40 % le nombre d’incidents.
Utilisation à privilégier : les zones très achalandées, les allées et les zones d’entreposage.
Voici les cinq principales vérifications à effectuer tous les jours :
1. Inspecter les surfaces du sol pour vérifier qu’il n’y a pas de déversements ou de zones humides.
2. Dégager les obstacles des allées.
3. Vérifier que les zones de travail sont bien éclairées.
4. Vérifier l’intégrité des harnais de sécurité et des points d’ancrage.
5. S’assurer que les employés portent des chaussures antidérapantes approuvées.
OSHA prévoit des règlements complets sur les surfaces de marche et de travail, y compris des exigences relatives aux échelles, à la protection contre les chutes et aux inspections pour cerner les dangers. Au Canada, le CCHST prévoit des lignes directrices semblables sur la prévention des chutes afin d’éviter de glisser, de trébucher et de tomber.
Les troubles musculosquelettiques (TMS) sont issus de mouvements répétitifs, du levage de charges lourdes et d’une ergonomie déficiente. Parmi les TMS les plus courants, mentionnons les maux de dos, le syndrome du canal carpien et les tendinites. Ces blessures mènent souvent à de longues périodes d’absence du travail, ce qui contribue à la perte de productivité et à l’augmentation des coûts des soins de santé.
Exemples concrets d’incidents en entrepôts
1. Un employé d’entrepôt a souffert de maux de dos sévères après avoir soulevé des boîtes lourdes pendant des mois sans soutien ergonomique. Le travailleur a déposé une demande d’indemnisation et a reçu 15 000 $, mais l’entreprise a fait l’objet de critiques parce qu’elle n’a pas offert de solutions ergonomiques adéquates. L’installation à Bessemer présentait un des taux les plus élevés de TMS, ce qui lui a valu une mauvaise réputation et une enquête de OSHA.
2. Un travailleur a développé un syndrome du canal carpien après avoir balayé et trié des colis pendant de longues heures. La blessure a entraîné une intervention chirurgicale et six mois de réadaptation, au cours desquels le travailleur n’a pas été en mesure de retourner au travail. L’entrepôt a dû verser une indemnité de 50 000 $ au travailleur et ses primes d’assurance ont augmenté. L’incident l’a incité à investir dans de l’équipement de balayage ergonomique dans toutes ses installations.
Les postes de travail ajustables permettent aux travailleurs de maintenir une bonne posture, ce qui réduit le risque de blessures au dos et aux articulations.
Coût : de 500 $ à 2 500 $ par poste de travail.
Efficacité : peut réduire les TMS de 40 %.
Utilisation à privilégier : les zones d’emballage, de tri et d’assemblage.
Les dispositifs comme les exosquelettes ou les vêtements qui corrigent la posture apportent un soutien pendant le levage et peuvent avertir les travailleurs s’ils font des mouvements incorrects.
Coût : de 1 000 $ à 5 000 $ par appareil.
Efficacité : réduit la pression sur le dos jusqu’à 30 %.
Utilisation à privilégier : les zones impliquant le levage de charges lourdes ou les tâches répétitives.
Les systèmes automatisés, comme les bras robotisés, manipulent des charges lourdes, ce qui réduit le besoin de levage manuel.
Coût : de 20 000 $ à 100 000 $, selon la complexité.
Efficacité : élimine pratiquement toutes les blessures liées au levage manuel.
Utilisation à privilégier : les zones d’emballage et de distribution à volume élevé.
La rotation des tâches auxquelles les travailleurs sont affectés réduit les lésions dues aux mouvements répétitifs (LMR) en donnant aux muscles et aux articulations le temps de récupérer.
Coût : minime; implique d’ajuster les horaires.
Efficacité : réduit les LMR jusqu’à 20 %.
Utilisation à privilégier : postes de travail où les tâches répétitives sont courantes.
Encourager les travailleurs à faire des pauses régulières réduit le risque de surmenage et d’efforts répétitifs.
Coût : minime.
Efficacité : aucune donnée spécifique n’est disponible, mais les experts de la santé au travail recommandent cette mesure.
Une formation complète sur les techniques de levage appropriées et les pratiques ergonomiques, combinée à des listes de vérification quotidiennes pour contrôler la configuration des postes de travail, est essentielle.
Coût : de 300 $ à 1 000 $ par participant.
Efficacité : réduit les TMS de 30 %.
Utilisation à privilégier : tous les postes de travail, en particulier ceux qui impliquent de la manipulation manuelle.
Voici les cinq principales vérifications à effectuer tous les jours :
1. Évaluer l’ergonomie du poste de travail.
2. Vérifier l’observation de la rotation des tâches.
3. Inspecter l’équipement de levage.
4. Vérifier les horaires de pause.
5. Évaluer les dispositifs portables.
OSHA prévoit des lignes directrices détaillées sur les pratiques ergonomiques visant à prévenir les troubles musculosquelettiques. Celles-ci incluent notamment des exigences relatives à la configuration appropriée des postes de travail, aux techniques de levage et à la formation des employés. Au Canada, le CCHST prévoit des lignes directrices semblables en matière d’ergonomie en milieu de travail.
Les blessures provoquées par une chute sont fréquentes dans les entrepôts où les articles sont entreposés dans des palettiers élevés ou déplacés à l’aide de chariots élévateurs. La chute d’objets peut entraîner des blessures graves, notamment des fractures, des traumatismes crâniens et même des décès. En outre, les objets projetés lors de tâches comme le découpage ou le meulage peuvent provoquer des lésions oculaires graves.
Exemples concrets d’incidents en entrepôts
1. Un employé a été touché par une palette qui est tombée d’un palettier élevé, ce qui lui a causé un grave traumatisme crânien. Le travailleur a survécu, mais des mois de réadaptation ont été nécessaires. L’incident a donné lieu à une amende de 75 000 $ de OSHA, au règlement de la poursuite de 500 000 $ et à une fermeture temporaire de l’entrepôt pour des inspections de sécurité.
2. Un opérateur de chariot élévateur a accidentellement renversé une pile de palettes, qui a heurté et tué un collègue de travail. L’incident a donné lieu à une amende de 125 000 $ et à une révision majeure des protocoles de sécurité des palettiers de l’entreprise. Le gestionnaire de l’entrepôt a été licencié et l’entreprise a dû faire face à de très mauvaises relations publiques.
Les filets de sécurité installés le long des systèmes de palettiers empêchent les articles de tomber, ce qui réduit le risque de blessures.
Coût : de 1 000 $ à 5 000 $, en fonction de la zone couverte.
Efficacité : peut prévenir jusqu’à 90 % des blessures dues à la chute d’articles.
Utilisation à privilégier : aires d’entreposage à densité élevée.
Le fait de fixer correctement les articles sur les étagères et les palettiers permet d’éviter qu’ils ne se déplacent ou ne tombent.
Coût : la formation et le matériel varient de 500 $ à 2 000 $.
Efficacité : réduit les incidents de 30 %.
Utilisation à privilégier : toutes les zones de palettiers.
Les protège-opérateurs protègent les opérateurs des chutes d’objets lors du transport de matériaux.
Coût : de 500 $ à 1 500 $ par protège-opérateur.
Efficacité : réduit le risque de blessure de 25 %.
Utilisation à privilégier : les zones où les rayonnages sont nombreux et où les chariots élévateurs circulent fréquemment.
OSHA exige que les travailleurs dont les milieux de travail présentent des risques de chute ou d’objets projetés portent des casques de protection et des lunettes de sécurité ou des visières de protection. Les casques de sécurité doivent être conformes à la norme ANSI Z89.1 et les lunettes de protection doivent être conformes à la norme ANSI Z87.1.
Coût : les casques de sécurité coûtent généralement de 15 $ à 50 $, tandis que les lunettes de protection coûtent de 10 $ à 30 $ la paire.
Efficacité : le port d’un casque de sécurité et d’un dispositif de protection oculaire peut réduire les blessures à la tête et aux yeux de 70 %.
Utilisation à privilégier : les zones présentant un danger aérien, les tâches impliquant le découpage, le meulage ou tout travail où des débris peuvent être projetés.
Les inspections de routine permettent de déceler les risques liés à des articles mal entreposés ainsi que de les atténuer.
Coût : de 1 000 $ à 5 000 $ selon la taille de l’entrepôt.
Efficacité : réduit les risques de 20 %.
Utilisation à privilégier : les zones très achalandées et d’entreposage de gros volumes.
Mettez en place une formation complète axée sur l’empilage adéquat des matériaux, l’utilisation d’équipement de protection individuelle (EPI) et l’utilisation sécuritaire des chariots élévateurs. Associez cette formation à des listes de vérification quotidiennes permettant aux gestionnaires de s’assurer que les zones d’entreposage sont sécuritaires et que les risques liés aux objets aériens ou pouvant être projetés sont recensés et pris en compte.
Coût : de 300 $ à 1 000 $ par participant.
Efficacité : la formation et les contrôles de sécurité réguliers peuvent réduire de 30 % le risque d’incidents.
Utilisation à privilégier : toutes les zones d’entreposage et les zones achalandées, particulièrement dans les endroits où les palettiers sont surélevés ou dans lesquels des débris peuvent être projetés.
Voici les cinq principales vérifications à effectuer tous les jours :
1. Sécuriser les systèmes de palettiers.
2. Inspecter les filets de sécurité.
3. Tester les protège-opérateurs des chariots élévateurs.
4. S’assurer du port d’un casque et d’un dispositif de protection oculaire.
5. Vérifier que les articles ne sont pas en vrac sur les palettiers.
OSHA impose le port d’un casque et d’un dispositif de protection oculaire dans les environnements où l'on risque de se faire frapper. Au Canada, le CCHST prévoit des lignes directrices semblables, qui figurent à l’adresse suivante : https://www.ccohs.ca/oshanswers/prevention/ppe/headwear.html.
Les blessures dans les entrepôts constituent un enjeu important qui a non seulement une incidence sur le bien-être des travailleurs, mais qui comporte aussi des risques financiers et de réputation importants pour les entreprises. Qu’il s’agisse d’accidents liés aux véhicules, de glissements, de trébuchements, de chutes ou d’exposition à des matières dangereuses, les dangers dans un entrepôt sont nombreux, mais ils peuvent aussi être évités.
En mettant en œuvre les stratégies de prévention décrites ci-dessus, les cadres d’entrepôts peuvent considérablement réduire le risque de blessure, assurer le respect des règles de sécurité et maintenir un environnement de travail productif et sécuritaire.
Investir dans la sécurité, ce n’est pas seulement éviter les amendes ou réduire les primes d’assurance, c’est aussi protéger des vies et s’assurer que chaque employé rentre chez lui sain et sauf à la fin de la journée. Les données montrent qu’avec un ensemble approprié de technologie, de formation et de mesures de sécurité proactives, il est possible d’éviter la plupart des blessures les plus courantes et les plus mortelles dans les entrepôts. Pour les cadres d’entrepôts, la voie à suivre est claire : donner la priorité à la sécurité, investir dans la prévention et créer une culture où la sécurité est un élément fondamental des opérations. Le coût de l’inaction est tout simplement trop élevé.